중고기계,중고공작기계,중고산업기계,중고기계급매 게시판 고속가공기가 가공공정에 미치는 효과 QAS 중고기계 한공산업기계 - 2008-03-18 오후 8:46:02 5987 고속가공기술에 대하여 고속가공기가 가공공정에 미치는 효과 현대의 공작기계산업은 고속화 지능화기술이 핵심기술로 등장하고 있으며, 향후에는 이러한 기술이 국제 경쟁력을 좌우하게 된다. 국내에서도 한국기계연구원에서 주관하여 정부의 중장기 연구과제로 추진중에 있다. 본지는 최근들어 국내외적으로 많은 관심을 갖는 "고속가공기술"에 관하여 기획특집으로 다루고자 한다. -편집자주- Ⅰ. 국내ㆍ외 산업기술 동향 ■ 국내ㆍ외 기술동향 21세기 제조업의 모습을 현재와는 다른 형태로 바꾸기 위한 제조시스템에 대한 연구가 Intelligent Manufacturing Systems, Autonomous Agent Architecture, Holonic Manufacturing Systems, Agile Manufacturing 등과 같은 명칭으로 진행되고 있다. 이러한 연구가 성공하기 위한 조건의 하나가 고속 지능형 머시닝센터와 같은 고성능 공작기계의 개발이다. 일반적으로 머시닝센터의 고속화 목적은 절삭시간과 비절삭시간의 단축을 통한 생산성의 향상인데 절삭시간의 단축은 고속 가공 기술의 연구 성과에 힘입은 바 크다. 이와 더불어 고속가공에 의한 가공품질의 고품질화, 고정도화 효과도 기대할 수 있다. 고속 가공 또는 고속 절삭은 1924년 독일의 Carl. J. Salomon에 의해 절삭속도의 증가로 가공시간의 단축 및 가공품 정밀도 향상이라는 개념에서 제안되었다. 이 개념은 임계절삭속도(Critical Cutting Speed) 이하에서는 절삭속도의 증가와 함께 절삭온도가 증가하지만 임계절삭속도 이상에서는 오히려 감소한다는 것에 근거하고 있다. 고속 절삭(High Speed Cutting) 기술은 아래 그림(그림 1 참조)과 같이 공작물의 정밀도와 생산성을 비약적으로 향상시킬 수 있는 여러 가지 양호한 특성으로 갖고 있어 다양한 산업분야에서 핵심적 제조 기술 중 하나로 인식되고 있다. 최근 국내 일부대학을 중심으로 고속 가공에 대한 연구가 활발히 이루어지고 있으나, 가장 큰 문제점은 고속, 고정밀 공작기계의 개발과 공구재료의 개발이라고 할 수 있다. 이 중 공구재료의 관점에서 보면, 가공속도의 증가로 인한 열악한 절삭조건에서 견디며 효과적인 가공이 이루어지려면, 고속에서 장시간 견딜 수 있는 신소재 공구재료의 개발이 필연적이라고 할 수 있다. 실제로 공구재료의 개발이력을 보면. 1900년대 고속도강의 개발에서 시작하여 현재의 PCD, CBN에 이르기까지 계속적인 신공구재료가 개발되어 왔다. 이러한 재료의 발달과 함께 공구 형상 측면(경사각, 여유각, C/B개발 등)의 연구 개발로 현재까지 계속적인 절삭속도의 증가가 이루어져 왔다. 또한 지능화의 관점에서 보면, 절삭공구의 모니터링에 대한 연구는 10년 전부터 꾸준히 수행되어 왔다. 최근에는 각종 측정기와 컴퓨터 기술의 발전에 힘입어 절삭속도의 최적화 운동 정밀도의 보상기술, 절삭시의 가감속도의 최적화, 공구마모의 보상기술 등의 구현이 급진적으로 이루어지고 있다. 특히 정밀형 공작기계의 경우 정밀도 향상의 일환으로 열변형에 대한 평가 및 보상기술이 광범위하게 연구되고 있다. ■ 고속ㆍ지능형 공작기계의 산업별 활용분야 고속ㆍ지능형 공작기계의 주요 사용처 중의 하나로 금형 가공 분야를 들 수 있다. 금형 제작에 있어서, 고속가공에 의한 고속 절삭이 크게 각광을 받고 있다. 그 이유는 표면 조도, 표면 품위, 형상 정밀도를 향상시켜 수작업에 의한 마무리 공정을 줄이거나 없애므로 써 납기를 단축할 수 있기 때문이다. 금형가공시 수작업에 의한 마무리 공정은 기술자의 숙련도에 절대적으로 의지하고, 작업 시간 또한 전체 가공시간의 25∼38%에 달하는 것으로 알려져 있다. 이를 고속고정밀 머시닝센터를 사용하여 고속 절삭할 경우, 황삭가공, 사상가공 등 가공시간의 단축, 수작업 시간의 단축을 통해 전체 작업시간을 30%까지 단축할 수 있다. 더구나 수작업은 핸드 그라인딩에 의존하므로 에러발생 요인을 내재하고 있고, 심하면 금형 시험 단계에서 금형을 파손시켜 재가공으로 인한 손실을 입을 수도 있다. 금형으로 만들어지는 성형품의 용도는 자동차, 전자를 포함한 매우 광범위한 분야에 걸쳐 있어 금형 산업은 산업상의 연관성이 대단히 높다. 금형 공업이 발달한 선진 공업국은 수작업을 줄이고 장비 의존율을 높이고 있다. 전반적으로 장치산업화를 도모하고 있는 점을 고려해, 우리나라도 금형공업의 생산성 향상을 위해 고속ㆍ고정밀 머시닝센터와 같은 금형관련 장비에 대한 투자가 지속적으로 되고 있으며, 앞으로 더더욱 증대할 것으로 예상된다. 특히 국내 금형 공업은 중소기업이 40%를 차지하고, 특히 5인 이하의 영세 업체가 11%에 달하며 주로 기술자의 숙련도에 의지하고 있어 그 필요성이 더욱 높다. 특히, 금형공업의 경우 고정밀성과 장시간의 절삭시간을 갖는다는 특징을 가지므로, 지속적인 상태 모니터링, 정밀도의 보상기술 그리고 작업자의 숙련도를 대치할 수 있는 공작기계의 지능화 부가는 필수적이라고 할 수 있다. 공작기계의 고속화 공작기계의 고속화는 공작기계 개발 역사에서 지속적으로 연구되고 있는 테마의 하나이며 미래에도 계속해야 하는 테마이다. 근래에는 강력절삭이 유지되면서 고속가공도 가능하도록 하는 공작기계의 설계가 요구되고 있다. 공작기계 고속화는 크게 비절삭시간 단축과 절삭시간 단축으로 두 가지로 나눌 수 있다. 주요 고속화 대상으로는 이송속도, 이송축의 가속도, 주축, 공구교환시간 등이다. 이러한 요구 성능을 가진 고속·지능형 머시닝센터의 개발에 있어서, 현재 일반적으로 구현되고 있는 기술에 대한 개념 및 방법으로는 정밀도, 기능, 성능상의 요구 조건을 만족시키는데, 여러 가지 한계에 부딪친다. 공작기계의 선진국이라 할 수 있는 일본, 독일, 미국 등은 이러한 한계를 극복하기 위한 공작기계 개발에 적극적으로 연구개발하고 있으며, 상용화단계의 제품을 선보이고 있다. ▷주축 공작기계의 고속ㆍ지능화를 이루기 위해 적용해야하는 요소기술에 있어서 주요고려사항은 구조물, 주축, 이송계, 제어계, 기타 주변장치이다. 먼저 고속 머시닝센터에서 핵심 장치는 주축이라고 할 수 있다. 고속ㆍ고정밀 가공용 주축은 스핀들 테이퍼의 크기에 따라 10,000rpm이상의 회전속도에서 높은 정밀도, 높은 강성을 유지하고 장시간 동안 열에 의한 변위가 작아야 한다. 그리고 공구의 편심을 최소화하기 위해서는 주축 회전 오차가 일반 공작기계의 수분의 일로 유지되어야 한다. <표 3> 베어링 형식에 따른 성능비교 이러한 고속가공을 위해서는 가장 모체가 되는 공작기계의 고속화가 전제되어야 함은 당연하다. 따라서 고속 공작기계의 요구조건을 먼저 살펴보면 <표 2>와 같으며, 제시된 성능 지표는 수년이내에 급격하게 향상될 것이다. <표 2> 고속 고정밀 머시닝센터의 요구성능 공작기계의 고속화는 실절삭시간의 단축 뿐만아니라, 비절삭시간의 단축을 동시에 목표로 하며, 이를 위해서는 각종 Mechanism의 고속화가 필수적이다. 즉, 주축회전의 고속화 및 이송속도의 고속화 뿐만아니라 자동공구교환장치 등의 관련 부가장비의 고속화가 동시에 이루어질 수 있어야 한다. 공작기계용 주축의 베어링 형식으로 구름 베어링, 유정압 베어링, 하이브리드 베어링, 공기 베어링, 자기 베어링 등이 연구되고 있으며, 지금까지는 강성, 고속성, 경제성, 신뢰성 등에서 비교적 특성이 좋은 세라믹 볼 소재의 앵귤러 콘택트 볼 베어링이 가장 널리 사용되고 있다. 그러나 고속성, 정밀도 측면에서 한계가 있기 때문에 공기정압 베어링, 자기 베어링 등에 의한 고속화 연구가 활발하게 이루어지고 있다. ▷고속 이송계와 구조물 고속 머시닝센터는 일반 공작기계보다 비교하여 주축의 고속회전, 이송계의 가감속 등에 의한 진동 요인이 크므로, 이에 대응할 수 있도록 정적 강성뿐만 아니라 동특성 개선을 위한 구조물 소재와 형태에 대한 연구가 필요하다. 또한 기하학적 오차, 열변형 오차를 최소화 할 수 있도록 구조물의 최적화와 더불어 이송축을 구성해야 한다. 고속 머시닝센터는 1G이상의 가감속에 의한 충격으로 진동이 발생하기 쉬워 가공정밀도에 악영항을 초래하고, 위치측정용 엔코더 등 제어 루프에 문제가 발생할 가능성이 높다. 특히, 양호한 고속특성을 얻기 위한 이송계 구조물의 경량화는 동적 강성 및 댐핑 특성을 악화시키므로 고속 이송계 및 구조물 설계시 이송계 형태, 축 구성, 구조물 소재 선정, 동특성 등에 대한 충분한 검토와 이론 해석 및 분석 등이 선행되어야 한다. 각종 기하학적, 열변형 오차 원인과 오차구성성분의 영향을 파악할 수 있는 Error Budgetting이 필요하며, 특히 기하학적 오차가 누적되지 않도록 하는 이송축의 설계가 필요하다. 그러나 이러한 최적화 작업은 가공기의 Systematic Error를 감소하기 위한 방안일 뿐이며, 실제 가공상황에서 발생하는 임의 오차와 환경변화에서 비롯되는 Systematic Error은 해석적 방법으로의 접근이 힘든 분야로 장비 스스로 보상을 행하게 하는 지능화 구현이 필수적이다. Ingersol의 고속가공기 「HVM」은 Box-in-Box 구조를 채용하여 대칭성을 유지하고 구조물은 강재를 사용하여 경량화하였다. Ex-Cell-O의 「XHC240」은 베이스와 X축은 주철을, Y축은 알루미늄을 적용하였다. Kingsbury의 Cyber-Cell은 베이스, 칼럼, Z축 테이블을 Crushed-Quartz Composite Polymer(ZaniteTM위첨자)로 제작하였는데, 동 재질의 압축강도가 124MPa이며 댐핑은 주철의 10배이다. 이송기구는 일반적으로 구동 모터와 전달요소, 즉 볼스크류, 커플링 또는 타이밍 벨트로 구성되어 회전운동을 직선운동으로 변환시킨다. 이러한 변환기구는 현재 속도, 부하하중 조건에서의 강성, 이송거리, 동특성의 측면에서 제약요인이 되고 있다. 특히, 고속화에 따른 발열문제는 볼스크류 구동방식에서 해결해야 할 과제가 되고 있다. 볼스크류에 의한 최대 이송속도는 약 100m/min인 것으로 알려져 있다.볼스크류 구동의 경우 가속 특성은 서보모터의 토르크, 볼스크류와 모터의 회전관성 모멘트, 슬라이드와 부하 등 직선운동 부분의 등가 관성모멘트에 의해 결정된다. 리니어 모터 이송장치에서는 가속력은 단순히 모터의 이송 방향 힘과 직선적으로 이동하는 부분의 질량만으로 결정된다. 리니어 모터(Linear Motor) 구동 방식은 볼스크류 방식에 비해 많은 이점을 제공한다. 운동 변환 기구가 없으므로 가속, 감속이 증가함에 따라 정밀도를 악화시키는 백래시나 컴플라이언스로부터 자유로워진다. 특히 리니어 모터 구동계의 고강성 특성은 정밀도와 높은 가감속 성능을 동시에 달성할 수 있어서 고속, 고정밀 공작기계용으로 최상의 조건을 제공한다. 리니어 모터는 회전형 모터를 펼쳐 놓은 구조인데 자기부상열차와 비슷한 형식으로 공작기계의 운동체를 이송시킨다. 리니어 모터 구동에 있어서 힘의 전달 과정에서 볼스크류 방식과 달리 기계적인 전달 요소를 갖지 않는 점은 일반적인 볼스크류 구동과 비교하여 가속 특성 측면에서 커다란 차이가 있다.(그림21 참조) ▷제어계 고속ㆍ지능형 머시닝센터를 위해서는 제어부의 기술적 특성을 포함하지 않을 수 없다. 즉, 제어계의 특성에 따라 가공의 고속ㆍ고정밀화는 가공시간의 단축이나 다듬질 공정의 단축을 통해 생산성을 향상시키고 각종 보정 Parameter의 설정이 가능하기 때문이다. CNC의 고속ㆍ고정밀도화에 있어서 문제가 되는 것은 NC지령 자체의 정밀도와 지령된 경로에 대한 추종성이다. NC지령은 직선이나 원호로 되어있는 간단한 모양의 경우에는 정확하게 주어지지만 여러 가지 자유곡면이 중첩되어 있는 금형 등의 3차원 가공에서는 미소선분으로만 이루어진 지령/제어계는 정밀도에 한계를 가질 수밖에 없다. NC지령 자체의 정밀도를 높이는 방안으로 CAD가 출력하는 곡선의 파라미터 표현을 그대로 CNC에 입력하는 방법인 Complex Curve 보간 기능이 최근 개발되어 성과를 올리고 있다. Simens사, Fanuc사 등은 컨트롤러에 Nurbs 보간 기능을, Heidenhain사는 Cubic Spline을 기초로 한 곡선 보간 기능, Mitsubish사는 자사 고유의 Nurbs 보간 기능을 각각 도입하였다. CAM에서 생성된 곡선에 대한 Nurbs 정의를 이용하여 가공 프로그램을 작성하고, 이를 NC Processor가 인식 처리하는 형태의 Nurbs 보간을 행할 경우 가송 속도와 가공 정밀도를 향상시키고, 특히 매우 복잡한 3차원 자유곡면의 가공 시에는 정밀도와 표면 품질을 유지하면서 가공 사이클 타임을 30%까지 줄일 수 있다. 그리고 자유곡면 가공시 직선보간과 비교하여 프로그램 크기를 10배에서 100배까지 줄일 수 있는 것으로 알려졌다. 곡선 보간을 위한 공구궤적 창생 방법에 대한 접근도 행해지고 있다. EDS Unigraphics사는 Siemens사와 Fanuc사에서 사용하는 Nurbs형식, Simens사와 Heidenhain사에서 사용하는 다항식 형식으로 각각 대응할 수 있는 포스트프로세서를 개발한 바 있다. CAM시스템에서 직접적으로 곡선을 출력하는 방법이외에 Northwood Designs사에서 개발한 「METACUT」은 기존의 가공프로그램을 읽어들여 곡선데이터로 변환한다. 한편, 지령된 경로에 대한 추종성을 올리기 위한 하드웨어 성능의 개선은 멀티 프로세서 시스템, 32Bit CPU, 64Bit RISC 칩 등의 채용을 통해 이루어졌으며, 그 결과 Servo Cycle Time/Bleck Processing Time, 데이터 전송속도 등 CNC 장치의 연산처리 속도가 대폭 향상되어 수십 m/min 이상의 이송속도까지 고속이송이 가능하게 되었다. 더욱이 DSP채용에 의한 디지털 서보 방식, Feed Forward 제어, 예견제어(자동가감속, 선행속도제어 등), 적응제어, Self Tuning, 비선형 보상제어에 의해 고속 Sub Micron 가공에 대응이 가능하게 되어, 가공형상오차를 최소화 할 수 있도록 지능화된 CNC장치 및 주변기기의 개발이 활성화 되고 있다. 특히 자유곡면 가공 등과 같이 가공데이터가 많은 경우, 제한된 메모리 자원으로 인하여 NC의 메모리 운전이 불가능함으로 외부에서 데이터를 전송하여 가공이 이루어진다. 이때 동반되는 것이 전송속도 문제이다. 최근에는 Ethernet 등과 같은 LAN을 통해 데이터를 고속으로 전송하거나, 대용량 하드디스크를 NC에 내장하는 등의 방법이 사용되고 있다. PLC기능 강화, 대화형 지향, 시스템 및 네트워크화, 소형 Low Cost화 등 사용자 편의성 및 생산설비의 시스템화에의 대응도 CNC장치 기술개발의 한 방향이 되고 있다. 공작기계 메이커에서는 제어, 데이터 통신, 하드웨어 등에서 고속고정밀 가공 기능을 만족할 수 있는 기능을 별도의 패키지화하고 있으며, Makine사의 경우 대용량 하드 드라이브, 고속데이터 전송, 리모트 버퍼 역할을 하는 ‘Super Geometric Control’로 자유곡면가공용 프로그램 크기 문제를 해결하는 데 도움을 주고 있다. ▷고속 자동 공구 교환장치/자동 공작물 교환장치 (그림) 고속가공용 머시닝센터에서는 고속가공에 의한 절삭시간의 단축뿐만 아니라 공구 교환, 공작물 교환, 비 절삭시의 급송이송 속도 등에 소요되는 비 절삭시간도 줄일 필요가 있다. 공구 또는 공작물 교환기구는 고속화 측면에서 캠기구나 서보모터가 점차 선호되고 있으며, 특히 신뢰성이 우수한 캠기구를 적용할 경우 최적 캠곡선의 설계, 캠의 정밀한 제작 등의 기술이 요구되고 있다. 옆 그림은 캠기구를 이용한 고속 자동 공구 교환장치의 적용 예이다. ▷고압 절삭유 장치 (그림) 금형 가공은 절삭유를 사용하지 않는 조건에서도 많이 이루어진다. 그러나 절삭유는 절삭열을 배출하는 효과적일 수단일 뿐만 아니라 고속에서 공구수명을 길게 하고 공구의 사용 속도 범위를 늘려주는 역할을 한다. 고속ㆍ고정밀가공용 머시닝센터에서 절삭유는 스핀들 내부를 통해 7㎫ 또는 그 이상의 고압으로 공급하는 것이 가장 일반적이다. ∥. 국내ㆍ외 관련기술수준 ■ 해외 기술개발 현황 고속가공기는 이송계의 구동 방식에 따라 볼스크류 구동 방식과 리니어(Linear Motor) 구동 방식으로 분류할 수 있다. 현재 공작기계용으로 가장 널리 사용되는 이송계의 구조는 볼스크류 구동방식이다. 그러나 근래 공작기계의 고속화 기술의 요구를 충족시키려고 이송속도와 가속도를 크게 하면서 볼스크류의 발열 및 이로 인해 정밀도 악화, 볼 귀환구조에서의 소음, 긴 스트로크에서의 관성모멘트 문제 등 여러 가지 해결해야 할 문제가 제기되고 있지만, 중공 볼스크류의 적용, 하이-리드화 그리고 저관성 서보모터의 개발 등의 기술 개발 노력이 진행되어 현재 분당 최고 급속 이송속도 60m/min의 고속 이송속도를 가진 머시닝센터가 상용화되어 있다. 또한 현재까지는 이 볼스크류 방식이 가장 안정적이면서 경제적인 방식임에는 틀림없다. 볼스크류 구동방식을 채용한 고속 머시닝센터의 개발사례는 다음 <표 5>와 같다. <표 5> 볼스크류 구동방식의 고속가공기 개발 사례 리니어 모터 구동방식을 처음으로 사용한 회사는 미국의 Ingersoll사이다. 1985년에 미국 Ford사가 제시한 고속가공 요구사양을 볼 나사를 통해서는 달성할 수 없다고 판단한 Ingersoll사는 미국 Anorad사가 개발한 리니어 모터를 사용하여 절삭 및 급속이송 76.2m/min를 발휘하는 「High Velocity Machine (HVM)」이라는 고속 가공기(그림25 참조)를 세계 최초로 개발하여 현재 주로 자동차회사(Ford사, Chrysler사, Benz사)에 납품하고 있다. 주축회전수는 최고 20,000rpm이며 주철 및 알루미늄의 고속 강력 절삭가공에 초점이 맞추어져 있다. 한편, Chip-to-Chip 공구교환 시간은 4초이다. 독일 Ex-Cell-O사는 알루미늄 제품의 고속절삭을 위한 리니어 모터를 사용한 고속 가공기 「XHC240」을 개발 판매(그림 26)해오고 있는데 10m/min 이송속도로 원호보간을 하였을 경우 2.54∼3.81μm범위의 오차만을 보인다. '97 EMO에 출품된 「XHC241」모델은 이송속도 120m/min를 달성하였는데 기계폭 1.75m로 Transfer Line용으로 적합하게 설계되었다. 또한 독일 Thyssen사도 '97 EMO에 리니어 모터를 사용한 수평형 머시닝 센터 「Specht500L」을 출품하였는데, 이송속도 최고 120m/min, 주축회전수 최고 16,000rpm, Chip-to-Chip 공구교환 시간 3.8s를 사양으로 한다. 이외 미국 Kingsbury사가 머시닝 센터 두 모델을 리니어 모터를 사용하여 개발 판매하고 있으며, 상기 모든 고속 가공기는 서로 직교되는 안내면을 이용한 통상적인 기계구성을 이루고 있다. 이에 반해 독일 WZL에서 고안한 「Dyna-M」가공기는 왼쪽 그림에서 보듯이 링키지 구조를 채용하고 있는데 상부 두 링크에 리니어 모터가 두 개씩 부착되어 있다. 그리고 Matsuura은 초고속 금형가공용 리니어 모터 부착 머시닝 센터를 개발하였으며, 급속 이송속도 90m/min, 주축 최대 회전속도는 60,000 rpm이다. 한편, 일본의 Mori-seiki사에서 국제 유럽 공작기계 박람회('99EMO)에 급속이송속도 60m/min, 자기베어링을 이용한 주축 회전속도 70,000rpm의 고속 머시닝 센터를 전시하였다. <그림 36> Mori-seiki사의 70,000rpm용 고속 머시닝센타(자기베어링 주축) 이상으로 대표적인 리니어모터 구동방식을 채용한 고속 머시닝센터의 개발사례는 다음의 <표 6>과 같다. <표 6> 리니어모터 구동방식의 고속가공기 사례 ■ 국내 기술개발 현황 해외 선진 공작기계업체와 발 맞추어 국내 공작기계 관련 연구소에서의 개발이 활발히 일어나고 있다. 특히, 한국기계연구원은 2단계 차세대 가공시스템 개발 과제의‘고속·고정도 위치결정기술’(공작기계 이송계의 설계기술에 관한 연구)에서 LMBG 이송계의 고속화(급속이송 50m/min), 리니어 모터 응용 이송계(급속이송 100m/min)에 관한 연구를 수행 중에 있다. 또한 고속 이송계, 고속주축, 공작기계의 고속제어, 적응제어 등에 대한 연구가 국내 대학 및 연구기관에서 활발히 이루어지고 있고, 40m/min이하의 공작기계 개발 사례는 알려지고 있으나 60m/min이상의 이송속도를 갖는 고속고정밀 머시닝센터의 개발 사례는 아직 보고되지 않고 있다. 현재 국내에서 개발된 머시닝 센터 중 고속성이 가미된 기종은 대우중공업의 수평형 머시닝 센터 「AH-400P」로 볼나사로 구동이 된다. 동 머시닝센터는 '97년 과학기술처의 특정기술개발사업을 통해 개발되었으며, 급속이송속도 40m/min, 주축회전속도 20,000rpm이다. 이외에 통상산업부의 공업기반기술 과제 등을 통해 고속 주축 관련 기술 개발을 꾸준히 추진하여 주축 최고 회전 속도 20,000rpm 및 25,000rpm의 고속 주축을 개발하여 수직형/수평형 머시닝 센터에 부착하고 있으며, CNC 콘트롤로의 하드웨어, 소프트웨어 개발, 각종 서보모터개발, 주축용 내장형 모터 개발, PC-NC 콘트롤로 개발 등 공작기계 제어 및 CNC 장치에 대한 기술개발을 지속적으로 추진하고 있다. 중고기계 한공 중고기계 중고 공작기계 중고산업기계 식품기계 한공기계 011-232-9991 한공 중고기계 중고 공작기계 중고산업기계 식품기계